ММК ожидает 6,8 млрд рублей экономического эффекта от цифровизации

По итогам 2025 года Магнитогорский металлургический комбинат (ПАО «ММК», Челябинская область) ожидает получение экономического эффекта от реализации первого этапа стратегии цифровизации в размере 6,8 млрд рублей. Об этом в ходе круглого стола, организованного Роскачеством, сообщил руководитель по системе качества и менеджмента процессов ПАО «ММК» Николай Гладких.

«Объем инвестиций в первый этап стратегии составил 3,9 млрд рублей, при этом средний срок окупаемости проектов оценивается в 2,4 года. Максимальный экономический эффект принесла система „Оптимальный чугун“, направленная на оптимизацию аглококсодоменного производства, а также внедрение системы оптимизационного планирования. Из 95 реализованных проектов в 51 были задействованы технологии искусственного интеллекта», — отметил Николай Гладких. За период с 2020 по 2024 год на предприятии реализовано 95 проектов в сфере ИИ.

В 2024 году было принято решение консолидировать все центры компетенций ММК, специализирующиеся на различных направлениях искусственного интеллекта, в единую структуру — центр искусственного интеллекта. Эта организация начала работу в марте 2025 года и обеспечила более эффективное внедрение проектов на основе ИИ, а также стандартизацию компонентов цифровой платформы искусственного интеллекта.

Компания уделяет приоритетное внимание цифровой трансформации процессов управления качеством. В частности, на предприятии внедрена система динамического управления технологическими рисками, которая позволяет оперативно выявлять нестандартные режимы работы оборудования и производственные ситуации, сопровождающиеся отклонениями от установленных технологических параметров. При возникновении высокого риска получения продукции, не соответствующей требованиям, система уведомляет профильных специалистов, автоматически формирует интерактивную технологическую карту и вносит коррективы в ход технологического процесса. Функционирование решения обеспечивается за счет применения инструментов предиктивной аналитики и адаптивного управления. Проект реализован по всем ключевым производственным переделам комбината — от кислородно-конвертерного и электросталеплавильного производств до участков горячей и холодной прокатки, а также линий выпуска металла с покрытиями.

Параллельно на предприятии ведется реализация еще одного проекта, ориентированного на повышение стабильности и качества выпускаемой продукции, — «Цифровой анализ качества». «До 2028 года мы намерены создать корпоративную онлайн-платформу мониторинга технологических процессов производства и оказания услуг потребителям. Ее функционал позволит автоматически рассчитывать ключевые показатели эффективности, исключить элементы неопределенности и влияние человеческого фактора при контроле качества продукции и ее аттестации», — сообщил Николай Гладких. Как поясняют в компании, это решение создаст основу для перехода к практике обязательного контроля соблюдения технологии и оперативного реагирования на отклонения критически значимых параметров по индивидуальным чек-листам. Внедрение проекта также обеспечит переход к динамическому управлению технологическими процессами и к превентивному управлению качеством на базе прогнозных моделей.

В 2025 году стартовал еще один значимый проект — «Культура производства», направленный на расширение участия сотрудников комбината в решении производственных задач и улучшение условий труда. Работники цехов могут направлять руководству свои предложения по совершенствованию технологических процессов, повышению качества продукции, улучшению условий и безопасности труда, созданию более эффективной рабочей среды через специальное мобильное приложение. Пилотной площадкой для проекта стал листопрокатный цех № 11. В дальнейшем планируется масштабирование «Культуры производства» на другие подразделения комбината.