Объединенная сервисная компания ММК (создана на базе ремонтных и сервисных подразделений) начала реализацию проектов по масштабному использованию новых информационных систем и программно-технических средств в цехах предприятия. Новая система позволит повысить прозрачность техобслуживания и ремонтов на комбинате, уменьшить аварийность, облегчить труд работников и вместе с тем сократить затраты, сообщили в пресс-службе ММК. Специалисты ОСК сами разработали программные продукты. Сейчас над их внедрением и усовершенствованием трудятся 10 инженеров. По словам инженера научно-технического отдела ОСК Александра Михайлова, изначально было принято решение пойти путем импортозамещения и разработать систему самим. В отличие от «чужого» программного обеспечения, которое нужно настраивать под задачи предприятия, программы ОСК сразу создавали под конкретную задачу. Разработки ОСК позволяют отказаться от приобретения импортного лицензионного продукта, стоимость которого к тому же напрямую зависит от количества рабочих мест. В Объединённой сервисной компании трудятся 14 тысяч человек, и в идеале все они могут стать пользователями системы. С января нынешнего года началась промышленная эксплуатация функционала по учету оборудования и работ по техобслуживанию и ремонтам. Около двух с половиной тысяч пользователей в ежедневном режиме применяют программу для внесения информации об отказах оборудования и выполненных работах. «В 2014 году Объединённой сервисной компании на основе существующих у нас наработок предложили выстроить иерархию оборудования комбината, — рассказал изданию „Магнитогорский металл“ главный инженер компании Павел Бовшик. — Совместно с ММК-Информсервис занимались тем, что выстраивали иерархию на уровнях: цех — агрегат — механизм — узел — вплоть до каждого датчика. Проделана серьёзная работа, в программу включены все активы предприятия, всё оборудование, обозначенное в сервисном договоре ОСК, на данный момент — около четырёхсот тысяч единиц». После этого для каждого элемента оборудования определили стратегию обслуживания. Аккумулируется вся информация, каждый элемент «обрастает» документацией: техническими схемами, руководствами, регламентами, графиками обслуживания и ремонта, протоколами испытаний, ремонтными и эксплуатационными картами. В результате была создана программа, которая содержит и исчерпывающий каталог оборудования, и документацию, и историю того, что с этим оборудованием случалось. Система сама автоматически планирует ремонты, что облегчает функцию сопровождения. График формируется статистически, но ответственный специалист может изменить срок в большую или меньшую сторону. В нынешнем году в ОСК планируют провести ревизию регламентных периодов, исходя из накопленных сведений. В цехах комбината начали внедрять систему «Мониторинг-2014», которая позволяет при помощи математических моделей отслеживать состояние оборудования, его загрузку, время работы, прогнозировать оставшийся ресурс. Используя систему, специалист решает, есть ли необходимость выполнять регламентный ремонт или можно его отсрочить. Если оборудование было перегружено, система подскажет, что нужно запланировать ремонт раньше, чтобы предотвратить выход из строя.

прочитать статью полностью